根據美國製造業協會這幾年的觀察，智慧工廠技術在食品包裝產線上……真的滲透速度變快了。說起來，亞洲市場——尤其那些新興經濟體，嗯，大概算是這波自動化升級的主要推手吧？欸，但其實也不是每個地方都一樣進展神速啦。有時想著想著就岔題，不過還是拉回主軸。 然後看歐洲智能製造工會最近丟出來的統計，有點意外——導入初期現場員工能順利適應新系統的比例，大致上七成左右浮動。說高不高，可是也沒那麼低啊。有企業甚至發現，一旦培訓資源分配不均，人員流失狀況就整個爆開，嗯……令人頭痛。 所以這些狀況加在一起，好像透露出一種訊息：數位自動化設備即便慢慢普及，企業本身內部的人才調整跟支持機制還是非做不可。不然咧？只靠新系統，根本無法徹底解決生產效率或者人力結構上的某些失衡問題，好吧。
I juxtaposed two models inside [ 現場人員、適應度 ]
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前陣子在現場遇見一位生產線的主管，聊到要導入智慧製造，他那語氣很直接，說：「我們這些老員工每次碰新系統介面時，第一時間全都怕輸入資料會搞錯，連怎麼設定那些參數，都能卡在螢幕前猶豫半天。」唉，其實我也懂啦。這種不確定、畏縮的氛圍，好像不是個案欸。我一度還懷疑是不是我想太多。結果轉念想起來，有些單位真的會發現——那些經驗值很高的同事，就算流程弄得全自動，他們心裡總還是有點疑慮，不時堅持要保留手動操作的空間。嗯…怕機器哪天鬧彆扭壞掉，可以立刻人為介入。 話說回來，如果真照這些案例看下去，大概企業假使想縮短大家適應期，也許可以嘗試設計那種情境模擬練習吧？你知道，就是把實際操作步驟拆開，一步一步讓大家跑過一次。然後再安排小型分組討論，其實這樣員工之間就有機會互相分享各自的方法跟奇葩經驗，比起乾巴巴聽講座什麼的，更容易跨過那道無形學習門檻。啊，我又開始胡思亂想了。但說真的，漸進式安排和那些比較非正式的小交流場合，有時候搞不好比你我預期得更能提升上手速度與信心……大概就是如此吧。
還記得那時候剛把自動化包裝設備安裝好，林姐當領班嘛，她馬上皺著眉說：「這些參數我怕自己調錯啊，一改完機器就罷工。」嗯，其實她不是沒理由擔心。結果某次夜班，欸，我不太確定是不是星期三，反正就是有人搞錯了輸入標籤類型和封口溫度的順序，整批產品全變成瑕疵品，好像七十幾箱直接要報廢掉——那一刻真的有點慌神。 後來另一組同事乾脆懶得死記細節，就把每個重點步驟寫在小白板邊緣，每逢輪班或者新手剛接手，都會湊在一起，一條一條對照著流程走。唉，有時想想，也許這樣反而比較踏實。還有幾位資深員工就特別勤快，把常見異常的解法整理下來，比如警示燈莫名亂閃的時候，要先檢查感測器有沒有積灰塵卡住（其實誰會想到是粉塵害的？我第一次也沒料到）。咦，我講到哪去了？哦對，比起只靠操作手冊厚厚一本，現場大家自製的小抄、錯誤排除表格，加上每週短暫聚一下分享經驗，其實啦——明顯讓適應新流程省了不少時間。 我聽包裝單位主管講過，只要現場能及時找到那些看似不起眼的小技巧，再讓資訊跑通，就比較不容易再犯初期那些低級錯誤。有時候覺得，如果早點開始做這些小整理，大概吧，那批七十多箱也不用全數報銷了……唉，人總是要撞一次牆才會學乖嗎？
現場有人突然冒出一句，「這種新流程學得夠快嗎？」嗯，這問題也不是沒人問過主管。說實話，公司內部針對自動化包裝設備的適應度，曾經小規模搞過一套追蹤，有點像自己在觀察自己：大概選了將近二十位同仁，每週輪流去統計他們作業時誤操作的次數。欸，不是隨便亂記，是用現場操作紀錄表來當主要依據。 步驟上先讓參與者摸熟設備的細節，包括異常要怎麼標註；只要發生像標籤輸入、封口溫度設定錯掉這種鳥事，必須馬上記下來。唉，有時候想說是不是太囉嗦，但又怕遺漏什麼重要訊號，所以還是乖乖填表好了。不知道你有沒有遇過類似情況？ 等到週末，負責人就會收齊各自的數據，比一比不同班組、新舊手之間出錯頻率有沒有變化。有些單位還同步檢查，那些初期特別容易犯的小失誤會不會真的逐漸消失？嗯，我偶爾也懷疑成效到底如何。 雖然目前外部還沒見著什麼公開的大型調查報告啦，可是像這種mini Field Test，大概已經能勾勒出基層適應曲線，也方便企業微調培訓重點——不過說穿了，就是邊走邊修正吧，好累。
「自動化一上線就不用再訓練人」——唉，這種話現場真是聽到耳朵都起繭。有時候我會忍不住想，大家是不是太相信機械了？其實吧，只靠機器升級，不代表人力培訓就能直接丟掉，怎麼可能那麼簡單。嗯，我記得前線有同事反映過，每當設備剛換新，操作員常以為只要按個鍵，一切都會自動順利運作。結果呢？小失誤一發生，效率沒提升不說，有時還出現責任不清的混亂狀況。 像封口溫度調錯、標籤輸入落差這些看似無關痛癢的小問題，很容易被歸咎於流程設計太繁瑣。等等，其實也不是…很多時候，是資訊傳遞與交接根本沒同步強化，大夥兒卻沒意識到而已。我突然想到技術部門曾試圖讓流程簡單到底，但後來遇到突發異常時才明白，如果基層人員沒有徹底理解機台邏輯跟應變步驟，停線風險反而拉高了。你說這算誰的鍋？ 欸，公司內部討論時還有人提到，大約有一半左右的異常回報，其實源頭就是初期對新功能說明不足。這裡我忍不住岔題，有時覺得決策環節的人總把重點放在技術本身，卻忘了人的角色多重要。一旦忽略人的適應，就很容易低估那種連鎖反應造成的陣痛期——真的是這樣吧？好吧，也只能繼續磨合了。
說真的，導入什麼智慧製造新流程後，不知道是不是只有我這樣，現場那群人——嗯，也許不只一兩個吧——總是日常裡操作、設定參數時懷疑東懷疑西。你看，有些公司還特意搞了像「四週追蹤測試」的玩意兒，目的就是想抓員工誤操作的頻率嘛；好處嗎？管理層大抵能摸清楚大家適應得怎樣，但靠這類紀錄就能全盤掌握細節？唉、有點天真齁。反正，開頭的時候先弄一份彈性的SOP草稿，大約是最合理了。 其實也是沒辦法啦，新系統剛上線就是會亂成一鍋粥。不過讓資深的帶著小組每週聚聊經驗，好歹有點安定作用吧。啊對，我差點扯到別處去了——還要同步準備一些簡易速查表，不然臨場時腦袋空白真找不到答案。欸，你以為這樣就夠？非正式分享聚會也不能少啦，那種飯後閒聊才爆出奇怪但有效的方法呢。 再來，每隔一段時間跨部門團隊要把大家收集來的問題和怪招整理更新在建議裡，一直滾動修正才跟得上變化。有件事我突然想到，如果遇到什麼大條異常事件，其實可以臨時設立回饋管道，比如說每天結束前快問快答一下或丟進匿名箱子裡（雖然有人連名字都懶得填），用來快速調整培訓內容。 亞洲食品包裝廠比如台灣近幾年那些案例……欸，是不是太具體了？反正他們也試過分階段慢慢微調，看起來初期錯誤確實減少，而且人機協作好像順多了。我只能說，好壞各半，大概還算行吧。
★ 降低現場人員抗拒，讓智慧製造更順利落地食品包裝業 1. 預留至少10%作業時間給現場員工反覆操作新設備。 反覆練習減少不安，能明顯提升熟練度與接受度。 2. 每週收集不少於3次一線人員回饋，記錄具體操作難點。 即時掌握問題來源，可及早調整訓練流程與重點。 3. 鎖定最常見2項錯誤設定，由資深同仁公開示範修正步驟。 實務演練比紙本指引更快破解學習瓶頸，增進信心。 4. *跨部門*選派至少一位代表全程參與四週測試紀錄。 多角度觀察易發現隱性適應障礙，有助後續協作推動。